Une installation de concassage de pierres d’une capacité de 100 tonnes par heure constitue une excellente solution de moyenne capacité pour la production de granulats destinés aux projets de construction, de voirie et d’exploitation minière. En comprenant les composants, les gammes de prix et les meilleures applications, les acheteurs peuvent choisir la configuration idéale pour leurs besoins opérationnels.
Une installation de concassage complète de 100 TPH comprend généralement plusieurs machines coordonnées conçues pour transformer de gros rochers en granulats uniformes. Bien que les configurations varient, les composants essentiels sont :
Les concasseurs à mâchoires fournissent des tailles d’alimentation constantes pour les concasseurs secondaires et assurent un fonctionnement fluide en aval.
Idéal pour les pierres dures (granit, basalte, pierre de rivière).
Produit des granulats uniformes et cubiques avec un faible coût d’usure.
Parfait pour les pierres moyennement dures à tendres (calcaire, gypse).
Offre des rapports de réduction élevés et une excellente forme de particules.
Le prix des concasseurs de 100 TPH varie selon le fabricant, la région, la configuration et des options comme l’automatisation ou les solutions écologiques.
Cela inclut une configuration de base en deux étapes avec mâchoire, cône/impact, crible, alimentateurs et convoyeurs. Les modèles avancés avec commandes PLC ou systèmes anti-poussière atteignent le haut de la fourchette.
Les versions sur roues sont plus abordables (130k–250k), tandis que les modèles sur chenilles ajoutent 50k–100k pour les fonctions de mobilité. Les prix observés sur des plateformes comme Alibaba montrent des mobiles d’entrée de gamme autour de 140k pour des configurations basiques.
Pour 100 TPH, privilégiez l’efficacité, la maintenance et la consommation d’énergie — prévoyez une marge de 10–15 % pour gérer les pics de charge.
Optez pour une combinaison mâchoire + cône. La mâchoire gère la première réduction des roches abrasives et très résistantes (plus de 200 MPa), tandis que le cône assure la réduction fine et les formes cubiques. Cette configuration réduit l’usure et augmente la durabilité ; par exemple, en carrière, elle produit efficacement des granulats routiers.
Un ensemble mâchoire + concasseur à impact est idéal. La mâchoire réduit à des tailles intermédiaires, et l’impacteur fournit des produits bien formés avec moins de fines. C’est une solution économe en énergie pour les matériaux sous 150 MPa, fréquents dans la production de ciment ou d’engrais, où les granulats cubiques améliorent la qualité des mélanges.
Choisissez un concasseur mobile à impact. Ceux-ci traitent le béton, l’asphalte ou les déchets de démolition, avec des équipements comme des séparateurs magnétiques pour retirer les armatures. La mobilité permet un traitement sur site, réduisant les coûts de transport ; les unités monoblocs simplifient l’installation pour des projets urbains de recyclage à 100 TPH.
Voici trois configurations pratiques issues de cas industriels, illustrant la polyvalence.
Dans une opération au Chili, une configuration avec un concasseur à mâchoires PE500x750, un concasseur à cône CS75, un crible vibrant à 3 étages et des convoyeurs traite le basalte pour ~160 000 $. Elle fonctionne en trois étapes pour produire du sable 0–5 mm et du gravier 5–20 mm pour la construction. L’efficacité atteint 95 % grâce à des pulvérisations d’eau limitant la poussière.
Une unité sur roues en Inde comprend un concasseur à mâchoires + un concasseur à impact horizontal sur un seul châssis, coûtant ~190 000 $. Utilisée dans des projets routiers, elle traite le calcaire tendre pour produire des granulats 20–40 mm, avec une relocalisation rapide entre chantiers améliorant le retour sur investissement.
Pour la démolition urbaine aux États-Unis, un concasseur mobile à impact avec crible intégré et aimant, à ~250 000 $, concasse les débris de béton sur site. Il produit des granulats recyclés pour le remblai, réduisant l’enfouissement et les émissions liées au transport.
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